在電解鋁的生產(chǎn)流程中，真空抬包是出鋁的主要設(shè)備，而密封圈則屬于真空抬包的關(guān)鍵配置，不但決定著出鋁的效率，還對壓縮空氣管網(wǎng)的總壓力起著決定性作用。真空抬包吸鋁依靠的是真空負壓，所以抬包內(nèi)的壓強是極為關(guān)鍵的一項指標，關(guān)乎著吸鋁的情況。

在真空抬包進行出鋁作業(yè)時，倘若風壓不足就無法迅速形成負壓將鋁液吸入抬包內(nèi)，極易致使吸鋁管出現(xiàn)堵管現(xiàn)象。而可靠的密封不但能夠增加進風量、縮短抽真空的時間，還能夠降低堵管率，提高出鋁作業(yè)的效率。以往真空抬包所采用的均是石棉繩粘接包圈，在使用期間包圈受熱后密封膠會迅速老化，再加上倒鋁口位置頻繁地開合，石棉繩粘接處就會出現(xiàn)斷開的情況，進而造成漏氣、導(dǎo)致壓強無法降低，影響真空抬包吸出鋁液。同時，也使得鋁電解生產(chǎn)所需的壓縮空氣管網(wǎng)總壓力增大，空壓單耗的降耗難度隨之升高，而且所需的壓縮空氣管網(wǎng)總壓力過大，間隔增大還會對電解槽造成干擾，致使電解槽打殼錘頭的壓力變小，不利于錘頭擴孔下料。

針對此項問題，電解一車間“黨員工藝創(chuàng)新示范崗”的黨員們積極投身于難點攻關(guān)，從鋼絲繩編制技術(shù)中獲取靈感，提出將石棉繩密封膠粘接改為編織連接的構(gòu)想，經(jīng)過與源頭廠家多次溝通交流和多次實踐，成功從源頭上解決了石棉繩編織的難題。經(jīng)過一段時間的試用，發(fā)現(xiàn)從原本平均每出3-4包鋁液就需更換包圈，一天需重復(fù)更換多次轉(zhuǎn)變?yōu)槊?-2個工作日才需更換一次，原本每個月需要使用倒鋁口包圈150余個而如今每個月只需70-80個。

該改造降低了職工因頻繁更換包圈可能存在的燒燙傷風險，并大幅提高有效地降低了壓縮空氣管網(wǎng)壓力以及壓縮空氣單耗，預(yù)計單此一項技術(shù)改造每年能夠為公司節(jié)省成本萬余元。